HEBEI YITUO Packaging Products Sales Co., Ltd является ведущим производителем, специализирующимся на различных видах косметической упаковки с 2005 года. "Высококачественная продукция, разумные цены и внимательное обслуживание" - наша философия обслуживания. Мы ценим сотрудничество и общение с клиентами и стремимся предоставить лучшие решения. Создана система сертификации качества, мы гарантируем предложение продукции премиум-качества.

Линия производства стеклянных бутылок представляет собой интегрированную автоматизированную производственную систему, охватывающую несколько процессов. Основное внимание уделяется трем основным модулям: "преобразование сырья - формование - контроль качества", обеспечивающим эффективное преобразование сыпучих порошкообразных материалов в качественные стеклянные бутылки. Широко используется в таких областях, как продукты питания, медицина и косметика. 

Производственная линия начинается с подготовки сырья: смешивание основных сырьевых материалов, таких как кварцевый песок, кальцинированная сода и известняк, в точных пропорциях, измельчение их в однородный порошок, а затем транспортировка его в плавильную печь с помощью конвейерной ленты для обеспечения чистоты и точности сырья, закладывая основу для качества стекла. 

Далее следует этап высокотемпературного плавления: порошкообразный материал непрерывно плавится в печи-бассейне при температуре выше 1500°C, образуя прозрачную стеклянную жидкость без пузырьков и равномерной консистенции. В процессе необходимо точно регулировать температуру внутри печи с помощью системы контроля температуры, чтобы избежать примесей или кристаллизации в стеклянной жидкости, что является решающим шагом, определяющим прочность и прозрачность стекла. 

Затем следует процесс формования: расплавленная стеклянная жидкость проходит через канал в формовочную машину, где она формуется с использованием "метода выдувания" (подходит для бутылок с узким горлышком, таких как бутылки для напитков) или "метода прессования-выдувания" (подходит для бутылок с широким горлышком, таких как банки) с помощью форм для достижения быстрого формования. В то же время манипулятор используется для автоматического извлечения из формы, чтобы обеспечить однородность и соответствие формы бутылки. Сформированные стеклянные бутылки затем подвергаются отжигу:

они отправляются в печь отжига для медленного охлаждения (постепенное снижение с 600°C до комнатной температуры), устраняя внутреннее напряжение в стекле и предотвращая последующее разрушение. Время отжига и температурная кривая должны быть точно установлены в соответствии с толщиной бутылки. Наконец, следует контроль качества и последующая обработка:

автоматизированное инспекционное оборудование использует оптическую систему для выявления пузырьков, царапин и отклонений в размерах на корпусе бутылки, а затем проходит испытания на давление и термостойкость для проверки безопасности. Качественная продукция поступает на этап последующей обработки, где срезаются заусенцы, проводится очистка и дезинфекция, а некоторые могут быть маркированы или напечатаны кодами, и, наконец, упакованы и сохранены, образуя полный производственный цикл.

Процесс кастомизации OEM/ODM:Простой и эффективный, полностью прозрачный Мы отказываемся от традиционной "черной коробки" производства и используем стандартизированные процедуры, чтобы сделать каждый этап сотрудничества понятным и контролируемым.

Клиенты могут следить за прогрессом в любое время:

1. Обсуждение требований (1-2 дня) Профессиональные менеджеры проектов проводят индивидуальное общение для глубокого понимания: Характеристик продукта (размер, вес, требования к хранению), позиционирования бренда (высокий класс / массовый рынок / нишевый), целевого рынка (внутренний / Европа / Америка / Юго-Восточная Азия, соблюдение местных стандартов соответствия, таких как FDA, CE); Основные требования к кастомизации (приоритет внешнего вида / приоритет функций / контроль затрат), диапазон бюджета и цикл поставки, вывод "Отчета об анализе требований" для обеспечения взаимопонимания.

2. Разработка схемы и прототипирование (3-7 дней) Команда дизайнеров выдает 3 или более вариантов упаковки (включая 3D-эффект диаграммы, карты образцов материалов), и после подтверждения клиентом, приступает к прототипированию; Используйте "цифровое прототипирование + физические образцы" для двойной проверки:сначала моделируйте сборку упаковки и сценарии использования с помощью 3D-моделей, затем изготавливайте физические образцы 1:1, позволяя клиентам интуитивно оценивать внешний вид, ощущения и функциональность, и вносить изменения до тех пор, пока они не будут удовлетворены.

3. Производство (5-15 дней в зависимости от количества заказа)После подтверждения образца подписывается официальный контракт, четко определяющий стандарты материалов, нормы контроля качества и этапы поставки; В процессе производства внедряется "трехуровневая система контроля": проверка поступающего сырья (например, соответствие материалов пищевым стандартам), выборочная проверка продукции (например, четкость печати, прочность конструкции) и полная проверка готовой продукции (например, отклонение размеров, отбраковка дефектов), гарантируя, что каждый продукт соответствует стандартам. 4. Контроль качества, доставка и послепродажное обслуживание (1-3 дня)

После того, как готовая продукция проверена авторитетной сторонней организацией (например, SGS, ITS) и признана соответствующей, предоставляется "Отчет о контроле качества"; Поддержка самовывоза, доставка логистикой (сотрудничество с SF Express, DHL и т. д., настраиваемая упаковка против потери), оказание помощи в таможенном оформлении для удаленных районов или трансграничных заказов; Послепродажное обязательство: в случае проблем с качеством, не вызванных человеком, ответ в течение 24 часов и предоставление решения для повторной доставки или возврата в течение 48 часов.