HEBEI YITUO Packaging Products Sales Co., Ltd ist ein führender Hersteller, der sich seit 2005 auf verschiedene Kosmetikverpackungen spezialisiert hat. „Hochwertige Produkte, angemessene Preise und aufmerksamer Service“ ist unsere Servicephilosophie. Wir legen Wert auf Zusammenarbeit und Kommunikation mit Kunden und wollen die besten Lösungen anbieten. Wir haben ein Qualitätszertifizierungssystem aufgebaut und garantieren Premiumqualität.

Die Glasflaschenproduktionslinie ist ein integriertes, automatisiertes Fertigungssystem, das mehrere Prozesse umfasst.Der Kern konzentriert sich auf drei Hauptmodule:"Rohmaterialumwandlung - Formen und Gestalten - Qualitätskontrolle", wodurch eine effiziente Umwandlung von Rohpulvermaterialien in qualifizierte Glasflaschen ermöglicht wird. Es wird häufig in Bereichen wie Lebensmittel, Medizin und Kosmetik eingesetzt. 

Die Produktionslinie beginnt mit der Rohmaterialvorbereitung:Kernrohstoffe wie Quarzsand, Soda und Kalkstein werden in präzisen Anteilen gemischt, zu gleichmäßigem Pulver gemahlen und dann über ein Förderband zum Schmelzofen transportiert, um die Reinheit und Genauigkeit der Rohstoffe zu gewährleisten und die Grundlage für die Qualität des Glases zu legen. 

Als Nächstes folgt die Hochtemperaturschmelzstufe:Das Pulvermaterial wird kontinuierlich in einem Beckenofen bei Temperaturen über 1500 °C geschmolzen, wodurch eine blasenfreie, gleichmäßig transparente Glasflüssigkeit entsteht. Während dieses Prozesses muss die Temperatur im Ofen von einem Temperaturkontrollsystem präzise geregelt werden, um Verunreinigungen oder Kristallisation in der Glasflüssigkeit zu vermeiden, was ein entscheidender Schritt zur Bestimmung der Festigkeit und Transparenz des Glases ist. 

Dann folgt der Formgebungsprozess: Die geschmolzene Glasflüssigkeit fließt durch einen Kanal in die Formmaschine, wo sie mit Hilfe von Formen mit der „Blas-Blas-Methode“ (geeignet für Flaschen mit kleinem Mund, wie z. B. Getränkeflaschen) oder der „Press-Blas-Methode“ (geeignet für Flaschen mit weitem Mund, wie z. B. Konservenflaschen) geformt wird, um eine schnelle Formgebung zu erreichen. Gleichzeitig wird der Maschinenarm für die automatische Formaushebung verwendet, um die Gleichmäßigkeit und Konsistenz der Flaschenform zu gewährleisten. Die geformten Glasflaschen werden dann einer Glühbehandlung unterzogen:

Sie werden in den Glühofen zur langsamen Abkühlung (allmähliche Reduzierung von 600 °C auf Raumtemperatur) geschickt, wodurch innere Spannungen im Glas beseitigt und ein anschließendes Zerbrechen verhindert werden. Die Glühzeit und die Temperaturkurve müssen entsprechend der Dicke der Flasche präzise eingestellt werden. Schließlich folgen Qualitätskontrolle und Nachbearbeitung:

Automatisierte Inspektionsgeräte verwenden ein optisches System, um auf Blasen, Kratzer und Größenabweichungen am Flaschenkörper zu prüfen, und werden dann Druck- und Hitzebeständigkeitstests unterzogen, um die Sicherheit zu überprüfen. Qualifizierte Produkte gelangen in die Nachbearbeitungsphase, wo sie von Graten befreit, gereinigt und desinfiziert werden und einige möglicherweise mit Etiketten versehen oder mit Codes bedruckt werden und schließlich verpackt und gelagert werden, wodurch ein vollständiger Produktionskreislauf entsteht.

OEM/ODM-Anpassungsprozess:Einfach und effizient, vollkommen transparent Wir verzichten auf das traditionelle "Black-Box-Modell" der Fertigung und verwenden standardisierte Verfahren, um jeden Schritt der Zusammenarbeit klar und kontrollierbar zu gestalten.

Kunden können den Fortschritt jederzeit verfolgen:

1. Bedarfsermittlung (1-2 Tage) Professionelle Projektmanager führen eine Einzelkommunikation durch, um ein tiefes Verständnis zu erlangen von: Produktmerkmalen (Größe, Gewicht, Lageranforderungen), Markenpositionierung (High-End / Massenmarkt / Nische), Zielmarkt (Inland / Europa/Amerika / Südostasien, unter Einhaltung lokaler Compliance-Standards wie FDA, CE); Kundenspezifische Kernanforderungen (Aussehen priorisiert / Funktion priorisiert / Kostenkontrolle), Budgetrahmen und Lieferzyklus, Ausgabe des "Bedarfsanalyseberichts", um gegenseitiges Verständnis sicherzustellen.

2. Schema-Design und Prototyping (3-7 Tage) Das Designteam erstellt 3 oder mehr Verpackungsvorschläge (einschließlich 3D-Effektdiagramme, Materialmusterkarten), und nach Kundenbestätigung wird mit dem Prototyping begonnen; Verwendung von "digitalem Prototyping + physischen Mustern" zur doppelten Verifizierung:Zuerst werden Verpackungsanordnung und Nutzungsszenarien durch 3D-Modelle simuliert, dann werden 1:1 physische Muster erstellt, so dass Kunden Aussehen, Haptik und Funktion intuitiv inspizieren und Änderungen vornehmen können, bis sie zufrieden sind.

3. Produktionsfertigung (5-15 Tage, basierend auf der Bestellmenge)Nach Musterbestätigung wird ein formeller Vertrag unterzeichnet, der Materialstandards, Qualitätskontrollnormen und Liefermeilensteine klar definiert; Während des Produktionsprozesses wird das "Dreistufen-Inspektionssystem" implementiert: Eingangskontrolle der Rohmaterialien (z. B. Einhaltung von Materialien in Lebensmittelqualität), Stichprobenkontrolle der Produktion (z. B. Druckschärfe, strukturelle Festigkeit) und vollständige Endproduktinspektion (z. B. Größenabweichung, Defektscreening), um sicherzustellen, dass jedes Produkt den Standards entspricht. 4. Qualitätskontrolle, Lieferung und Kundendienst (1-3 Tage)

Nachdem das fertige Produkt von einer unabhängigen, autorisierten Institution (z. B. SGS, ITS) geprüft und für gut befunden wurde, wird der "Qualitätskontrollbericht" bereitgestellt; Unterstützung bei Abholung vor Ort, Logistiklieferung (Zusammenarbeit mit SF Express, DHL usw., anpassbare Anti-Verlust-Verpackung), Bereitstellung von Zollabfertigungshilfe für abgelegene Gebiete oder grenzüberschreitende Bestellungen; Kundendienstversprechen: Bei nicht-menschlich verursachten Qualitätsproblemen erfolgt eine Reaktion innerhalb von 24 Stunden und eine Lösung für Nachlieferung oder Rückgabe innerhalb von 48 Stunden.