HEBEI YITUO Packaging Products Sales Co., Ltd is een toonaangevende fabrikant die sinds 2005 gespecialiseerd is in diverse cosmetische verpakkingsindustrie. "Hoogwaardige producten, redelijke prijzen en attente service" is onze servicefilosofie. We hechten waarde aan samenwerking en communicatie met klanten en streven ernaar de beste oplossingen te bieden. We hebben een kwaliteits-certificeringssysteem opgezet en zorgen ervoor dat we premium kwaliteit leveren.

De productielijn voor glazen flessen is een geïntegreerd geautomatiseerd productiesysteem dat meerdere processen omvat.De kern richt zich op drie hoofdmodules:"grondstofomzetting - vormgeven en vormen - kwaliteitscontrole", waardoor een efficiënte omzetting van ruwe poedermaterialen naar gekwalificeerde glazen flessen mogelijk is. Het wordt veel gebruikt in gebieden zoals voedsel, medicijnen en cosmetica. 

De productielijn begint met de voorbereiding van de grondstoffen: het mengen van kern grondstoffen zoals kwartszand, soda en kalksteen in precieze verhoudingen, het malen ervan tot uniform poeder en het vervolgens transporteren naar de smeltoven via een transportband om de zuiverheid en nauwkeurigheid van de grondstoffen te waarborgen, wat de basis vormt voor de kwaliteit van het glas. 

Vervolgens komt de fase van het smelten bij hoge temperatuur: het poedermateriaal wordt continu gesmolten in een badoven bij temperaturen boven de 1500°C, waardoor een belvrije, uniform transparante glasvloeistof ontstaat. Tijdens dit proces moet de temperatuur in de oven nauwkeurig worden geregeld door een temperatuurregelsysteem om onzuiverheden of kristallisatie in de glasvloeistof te voorkomen, wat een cruciale stap is die de sterkte en transparantie van het glas bepaalt. 

Dan komt het vormgevingsproces: de gesmolten glasvloeistof stroomt via een kanaal in de vormmachine, waar het wordt gevormd met behulp van de "blaas-blaas methode" (geschikt voor flessen met een kleine opening, zoals drankflessen) of de "pers-blaas methode" (geschikt voor flessen met een brede opening, zoals conservenflessen) met behulp van mallen om een snelle vormgeving te bereiken. Tegelijkertijd wordt de machinearm gebruikt voor automatische malverwijdering om de uniformiteit en consistentie van de flesvorm te garanderen. De gevormde glazen flessen worden vervolgens onderworpen aan een gloeibehandeling:

ze worden naar de gloeioven gestuurd voor langzame afkoeling (geleidelijk afnemend van 600°C tot kamertemperatuur), waardoor interne spanningen in het glas worden geëlimineerd en daaropvolgende breuk wordt voorkomen. De gloeitijd en temperatuurcurve moeten nauwkeurig worden ingesteld op basis van de dikte van de fles. Ten slotte volgen kwaliteitsinspectie en nabewerking:

geautomatiseerde inspectieapparatuur gebruikt een optisch systeem om te screenen op bellen, krassen en afwijkingen in de afmetingen op de fles, en ondergaat vervolgens druk- en hittebestendigheidstests om de veiligheid te verifiëren. Gekwalificeerde producten komen in de nabewerkingsfase, waar ze worden ontdaan van bramen, gereinigd en ontsmet, en sommige kunnen worden geëtiketteerd of bedrukt met codes, en uiteindelijk worden verpakt en opgeslagen, waardoor een complete productiecyclus ontstaat.

OEM/ODM Aanpassingsproces: Eenvoudig en Efficiënt, Volledig Transparant We verlaten het traditionele "black box model" van productie en gebruiken gestandaardiseerde procedures om elke stap van de samenwerking helder en controleerbaar te maken.

Klanten kunnen de voortgang op elk moment volgen:

1. Behoefte Communicatie (1-2 dagen) Professionele projectmanagers voeren één-op-één communicatie om een diepgaand begrip te krijgen van: Productkenmerken (afmetingen, gewicht, opslagvereisten), merkpositionering (high-end / massamarkt / niche), doelmarkt (binnenlands / Europa/Amerika / Zuidoost-Azië, met inachtneming van lokale compliance-normen zoals FDA, CE); Aangepaste kernvereisten (uiterlijk prioriteit / functie prioriteit / kostenbeheersing), budgetbereik en leveringscyclus, output van het "Behoefte Analyse Rapport" om wederzijds begrip te garanderen.

2. Schema Ontwerp en Prototyping (3-7 dagen) Het ontwerpteam produceert 3 of meer verpakkingsschema's (inclusief 3D-effectdiagrammen, materiaalstalenkaarten), en na bevestiging door de klant, start prototyping; Gebruik "digitale prototyping + fysieke monsters" voor dubbele verificatie:eerst simuleren we verpakkingsmontage en gebruiksscenario's via 3D-modellen, vervolgens produceren we 1:1 fysieke monsters, waardoor klanten intuïtief uiterlijk, gevoel en functie kunnen inspecteren en wijzigingen kunnen aanbrengen totdat ze tevreden zijn.

3. Productie en Fabricage (5-15 dagen op basis van de bestelhoeveelheid)Na monsterbevestiging, onderteken een formeel contract, waarin materiaalspecificaties, kwaliteitsinspectienormen en leveringsmijlpalen duidelijk worden gedefinieerd; Tijdens het productieproces implementeren we het "drie-niveau inspectiesysteem": grondstoffen-ingangsinspectie (zoals naleving van voedselveilige materialen), productie-steekproefsgewijze inspectie (zoals afdrukhelderheid, structurele stevigheid) en volledige inspectie van het eindproduct (zoals maatdeviatie, defectscreening), om ervoor te zorgen dat elk product aan de normen voldoet. 4. Kwaliteitsinspectie, Levering en After-sales (1-3 dagen)

Nadat het eindproduct is geïnspecteerd door een onafhankelijke, gezaghebbende instelling (zoals SGS, ITS) en goedgekeurd, leveren we het "Kwaliteitsinspectierapport"; Ondersteuning van afhalen ter plaatse, logistieke levering (samenwerking met SF Express, DHL, etc., aanpasbare anti-verlies verpakking), het verlenen van douane-inklaring assistentie voor afgelegen gebieden of grensoverschrijdende bestellingen; After-sales toezegging: In geval van niet door de mens veroorzaakte kwaliteitsproblemen, reageren we binnen 24 uur en bieden we een oplossing voor herlevering of retournering binnen 48 uur.